連鑄坯直接軋制

連鑄坯直接軋制包含三種情形，一是有常規(guī)加熱爐和感應(yīng)加熱同時存在；二是無常規(guī)加熱爐，僅通過感應(yīng)加熱方式給連鑄坯補 溫；三是不采取任何加熱措施，而是利用連鑄坯自身的溫度直接進入軋機進行軋制。

直接軋制技術(shù)適合軋機布置在 0.00m的地坪上情形，因為如果軋機布置在高架平臺上，鋼坯提升將耽擱較多時間，溫降較大。對于新建的短流程生產(chǎn)線應(yīng)將連鑄中心線和軋制中心線布置在同一條線上，如果設(shè)置了加熱爐，則連鑄坯可直接穿過加熱爐，加熱爐出坯型式為輥道出鋼；但對于改造項目，可能需要橫移臺架，并在爐頭增加一組輥道實現(xiàn)鋼坯繞過加熱爐。連鑄坯表面溫度約800℃ ，通過感應(yīng)加熱將鋼坯溫度提高到1050℃ 。這種布置的優(yōu)點是當(dāng)連鑄和軋鋼機設(shè)備能力不匹配時，多余的冷坯定期采用加熱爐加熱軋制，組織生產(chǎn)較靈活。

如果連鑄機和軋機之間沒有加熱爐，僅有感應(yīng)加熱器給連鑄坯進行補溫。這種布置必須要求煉鋼和軋鋼能力嚴格匹配，軋機出現(xiàn)故障時甩出的冷坯只能外賣，生產(chǎn)組織難度較大，僅適合小時產(chǎn)量相當(dāng)?shù)膸追N規(guī)格產(chǎn)品。如果軋制小規(guī)格產(chǎn)品，可能甩出相當(dāng)一部分冷坯。優(yōu)點是投資省，沒有了坯料跨和加熱爐。

沒有感應(yīng)加熱補溫的直接軋制工藝的技術(shù)核心是在連鑄切割區(qū)，讓切割點位于凝固臨界點，將常規(guī)的切割點前移，提高連鑄坯自身溫度。通過計算機模擬，連鑄坯在切割點斷面溫度分布為表面950℃，芯部1275℃。定尺切割后的鋼坯在輥道上運輸時間控制在2min內(nèi)，溫降應(yīng)該小于50℃。如果輥道較長，可以加保溫罩，鋼坯在保溫罩內(nèi)表面溫度得以回復(fù)，到軋機入口鋼坯斷面的平均溫度能夠達到1000-1050℃，滿足軋制要求。

由于無法保證連鑄做到無缺陷鋼坯，因此，直接軋制技術(shù)僅能用于普碳鋼和低合金鋼的棒線材生產(chǎn)線。

連鑄坯熱送熱裝

連鑄坯熱送熱裝是20世紀80年代從國外興起的一項鋼鐵生產(chǎn)新技術(shù)。我國從20世紀90年代，先從普碳鋼企業(yè)開始，隨著連鑄比不 斷提高，一些企業(yè)開始嘗試熱送熱裝。90年代中期以后，我國棒線材大量采用了熱送熱裝技術(shù)，但是距日本和一些歐美國家的水平還有較大差距，熱裝率超過60%以上的企業(yè)還不多。2000年之后，新建的一些鋼鐵企業(yè)，由于布置合理，熱裝率和熱裝溫度均獲得較大提高，個別企業(yè)熱裝溫度達到了800℃。

用于棒線材生產(chǎn)的連鑄坯收集包括兩種型式，一是帶翻轉(zhuǎn)功能的步進式冷床，二是帶撥爪的移鋼機。其中，步進式冷床適合優(yōu)特鋼企業(yè)，連鑄坯冷卻均勻，表面質(zhì)量好，但冷卻時間長，對熱裝來說，連鑄坯溫度較低。而移鋼機適合普碳鋼企業(yè)，鋼坯移動速度快，溫降小，加熱爐熱裝溫度高，配合短流程布置，熱裝溫度可以達到800℃，甚至可以經(jīng)過適當(dāng)補溫直接軋制。

連鑄坯表面檢測

連鑄坯的生產(chǎn)是整條鋼材生產(chǎn)線的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，鑄坯的質(zhì)量直接影響后續(xù)鋼材的質(zhì)量。傳統(tǒng)的鑄坯檢查方式已不能滿足企業(yè)節(jié)能降 耗和提高生產(chǎn)效率的要求，對鑄坯進行表面在線檢測是實現(xiàn)熱裝熱送工藝和及時發(fā)現(xiàn)缺陷的重要手段，可為企業(yè)帶來巨大經(jīng)濟效益。

HXSI-H0系列表面檢測系統(tǒng)是北京科技大學(xué)高效軋制國家工程研究中心于2008年起研制的連鑄坯表面檢測系統(tǒng)。該系統(tǒng)是專門針對板坯工藝特點、表面特性而開發(fā)，系統(tǒng)能夠在復(fù)雜惡劣的煉鋼生產(chǎn)環(huán)境下穩(wěn)定工作。針對板坯表面復(fù)雜的狀況，如氧化鐵皮、保護渣等問題專門設(shè)計了缺陷檢測算法和缺陷識別算法，實現(xiàn)板坯表面缺陷高精度、高可靠性的檢出與識別。2015年又開發(fā)了適合棒材軋機使用的大圓坯及方坯表面檢測系統(tǒng)。